2.200 palas de pádel ven la luz cada mes. Alberto Mancho, director de Fábrica de Starvie nos desmenuza el proceso de cada una de ellas
No es común encontrar dentro del mundo del pádel una empresa que fabrique en España. Menos aún, que lo haga de la manera que lo hace Starvie, con un proceso prácticamente artesano en su totalidad. Las personas adquieren esa importancia capital dentro de la fabricación de cada una de las palas de Starvie, aportando un valor añadido al producto que hace de cada una de ellas una pieza única, sin igual dentro de un mercado saturado.
Precisamente debido a esta sobrepoblación de marcas de pádel, poseer un elemento diferenciador otorga un plus que puede inclinar de un lado u otro la balanza de ventas. Starvie ha optado por apoyarse en una producción nacional con su fábrica en Azuqueca de Henares (Guadalajara).
Allí, un equipo de 22 personas, entre operarios y administración, se encargan de crear desde la primera pieza hasta la última, consiguiendo un móntate de 2.200 palas mensuales. Tras ello, todo se traslada a Getafe (Madrid) y desde allí al resto del mundo. Pero conozcamos más minuciosamente la fórmula secreta de Starvie de la mano de Alberto Mancho, su director de Fábrica. Todo el proceso de creación de una pala Starvie es 100% manual siendo de importancia capital que se realice de ese modo, pues de la perfección y de cuidar cada milímetro de la cadena proviene el éxito del resultado. Todo ello acompañado de una materia prima de calidad: goma eva, tejidos y tabulares de carbono, basalto, vidrio, o resina epoxy, entre otros.
Procesos definidos y Cuidados al detalle
En la fábrica de Azuqueca de Henares se siguen, a groso modo, siete fases, pues el diseño a poner en práctica se realiza en las oficinas que la marca tiene en Madrid. Así, dentro de un espacio de 1.000 metros cuadrados, todo comienza con el corte de cada uno de los materiales que componen la pala, tubular, tejidos de fibra de vidrio y carbono y goma Eva. Posteriormente todos los materiales cortados se pasan a la zona de moldeo donde un operario, tras pintarlos con resina de epoxy, los monta cuidadosamente en un molde de aluminio.
Una vez que el molde de aluminio se cierra y tras 30 minutos dentro de un horno a temperatura controlada la pala se desmoldea totalmente configurada. Tras este proceso llega un control de calidad aleatorio en busca de errores. Este consiste en que cada cierto tiempo se cortan las palas a la mitad para comprobar que todo se está haciendo según el proceso establecido. Si todo es correcto, se continúa con el proceso normal.
Del horneado a la eliminación de sobrantes
Al igual que todos los procesos vistos hasta el momento, la eliminación de la rebaba procedente del moldeo se hace de manera manual. Es un proceso que probablemente con el tiempo termine automatizándose, pero, de momento, desde la inauguración en 2013 de la fábrica, se ha llevado a cabo de manera manual.
Posteriormente, la producción diaria reposa durante 24 horas en una bañera con el fin de facilitar la limpieza de la cera de la pala proveniente del proceso de moldeo. Con el lavado manual, pala a pala, se finaliza.
Una vez finalizado el proceso de lavado, la pala está preparada para que se perfilen los detalles de diseño: masillado del cierre, lavado, segunda revisión y reparación de poros, lavado, y retoque final. El próximo destino es la aplicación de la pintura. Un operario pistola en mano da color a las palas con una única pasada. El propósito es que la pintura queda esparcida de manera uniforme. A continuación, una vez secada la pintura, ya solo quedan ya solo quedan la personalización, el taladrado y la colocación del cordón, tapón y el grip.
«La calca Puede tardar en colocarse hasta 5 minutos»
La personalización se realiza en la sala de calca. Los trabajadores colocan pala por pala el diseño elegido y cuando lo tengan perfectamente colocado la pala se envía a la sala de taladrado. Aquí sí hay una máquina, control numérico, que lo realiza el trabajo una velocidad calculada al milímetro. Así, si se necesitase aumentar la producción, sería necesaria otra máquina. Como curiosidad, si la pala tiene relieve el proceso se invierte: los agujeros se harán antes de la colocación de la calca.
Finalmente, la pala vuelve a la sala de pintura, aunque esta vez para rociarla con un esmalte que le servirá de escudo protector. A partir de ese momento, ahora sí, llega el momento cumbre. Se coloca el cordón, se grapa el tapón y se coloca el grip. La pala Starvie ya está lista para conquistar las pistas.
Perfectamente imperfectas y únicas en el mercado
Una vez desmenuzado el proceso de creación el propio Alberto Mancho nos apunta pequeños detalles: «Nuestras palas cuentan con ciertas peculiaridades porque el hecho de que el proceso sea completamente artesanal hace de cada una de ellas un objeto único. No hay dos palas iguales». Mancho continúa: «Asimismo, realizamos una importante inversión en I+D en busca de procesos de producción rentables y nuevos materiales. Queremos que nuestra pala presente al jugador calidad y jugabilidad por igual, que la otorgue una sensación de juego con la que se sienta cómodo en la pista».
La última frase no está dicha al azar y hacen apropio de ello. Dentro de la fábrica cuentan con dos pistas de pádel en la que testan sus raquetas nada más cocinarse. Por allí pasan habitualmente los jugadores Starvie que proporcionan un feedback sobre el que la marca trabaja para continuar mejorando sus palas.
Los resultados hasta el momento corroboran la buena dirección de la marca. Durante 2016 se produjeron 18.233 palas, llegando a los 2,7 millones de euros de facturación. En 2017 quieren llegar a las 22.000 y aumentar el volumen de negocio a 3,2 millones de euros. Todo ello manteniendo su identidad intacta: producto hecho en España artesanalmente.
«Nuestros empleados nos dan ese valor añadido. Invertimos mucho en formación porque sabemos la importancia capital que eso tiene. El resultado es una gama de raquetas única, producidas desde el primer hasta el último momento de manera artesanal. Con estos valores son con los que queremos seguir creciendo tanto en España como internacionalmente, uno de los aspectos que más se quiere potenciar para el futuro dentro de Starvie», concluye Alberto Mancho.
